近日，鄂尔多斯市鄂托克旗建元煤焦化有限责任公司利用焦炉气合成24万吨/年乙二醇项目举行开工仪式，这标志着全球首个焦炉煤气制乙二醇项目正式破土动工。

项目以64500Nm3/h焦炉气为原料，经过气柜储存、加压、纯氧非催化转化、脱硫脱碳、精脱硫、合成气分离提纯、乙二醇合成及精馏等工艺流程，制得24万吨/年的乙二醇产品，北大先锋为本项目承建焦炉煤气分离提纯CO装置（产量25098Nm3/h，纯度>99%）和H2装置（产量53512Nm3/h，纯度>99.9%）。

焦炉煤气经预处理后，含有约11%的氮气和5%的甲烷，两者含量较高，加大了CO提纯的难度。从焦炉气中提纯的CO产品用于乙二醇合成，对于CO纯度和杂质气体含量要求较高，其品质将直接影响项目的运行成本。而实际运行时，由于煤质和焦炉条件的差异，气体组成存在一定范围内波动的可能，比如，氮气含量增加，用冷箱提纯CO很可能不达标，或将面临运行成本剧增等问题。因此，是否具备较强的N2/CO的分离能力，是考验CO产品气达标的关键点和难点。

工艺设计前期，建元煤焦化公司对于采用变压吸附还是冷箱提纯CO做了严格的比选。北大先锋近几年在合成气制乙二醇领域建立了丰富的变压吸附分离提纯CO、H2工程业绩，其可靠的工艺技术，为目前我国已投产的十多个乙二醇项目提供稳定优质的CO、H2产品。并且，在原料气含氮气量较高的情况下，变压吸附提纯CO设备不会受到影响，仍然能够保持高纯度、高收率、低能耗的运行指标，这一技术优势是其他常规气体分离技术无法实现的，几家国外气体巨头公司在此领域也未有建树。

目前焦炉气回收主要应用在燃气、发电、生产合成氨等领域，但经济效益一般，没有将焦炉气的价值最大限度地利用起来。近十多年来，我国焦炉煤气制甲醇产业发展迅速，但目前国内甲醇产能过剩严重，产业优势已不明显。焦炉气合成乙二醇工艺打通，为焦炉气高效利用找到了新出路，焦化园区煤气能够就地转化为效益更好的化工产品，从衍生化学品的附加值对比来看，焦炉煤气制乙二醇是新型煤焦化工的重要路线之一。变压吸附提纯CO、H2技术也将为焦炉煤气制乙二醇产业提供技术保障，解决原料气高效提纯CO的难题，获得经济可行的气体分离解决方案。