一、为环保、促发展，创造第五次合作机会

2020年1月，北大先锋与包头华鼎铜业发展有限公司（简称：华鼎铜业）顺利签署了6000Nm3/h、纯度85%的变压吸附制氧项目合作协议，为华鼎铜业含稀贵金属废渣及选矿尾渣资源化项目富氧侧吹炉配套制氧设备。这是北大先锋为华鼎铜业承建的第5套VPSA制氧设备，加上此前为铜冶炼富氧助燃建设的4套制氧机组，累计VPSA氧气产能已达22900Nm3/h（纯度85%）。

华鼎铜业现有年产10万吨粗铜冶炼生产线，计划通过技改扩产至12万吨/年。为此，华鼎铜业拟新建一套侧吹炉熔炼系统，对含稀贵金属废渣进行处理，协同处理部分选矿尾渣和含铜杂料，实现废渣资源的再生利用，完善产业链条。

近几年，富氧侧吹炉熔炼工艺在再生金属领域应用较为普遍，尤其是针对含铜、含铅等多金属废物的处理，应用案例较为丰富。北大先锋于2019年为兰溪某固废处理项目建设的3组制氧设备，总产氧规模11000Nm3/h，也是为富氧侧吹炉配套。结合实际应用案例来看，针对工业废渣处理和资源再生利用，变压吸附制氧技术能够充分满足工况需要，并且投资成本低，是经济可行的优选工艺路线。北大先锋已积累了丰富的工程经验，在工业危废处理、再生铅冶炼等行业累计有30多项制氧工程业绩，能够根据用户具体用氧要求，优化生产工艺，促进降本增效。

项目建成后，华鼎铜业将拥有年处理5万吨选矿尾渣及10万吨含铜物料能力，有助于提升含铜危废渣综合利用水平，对企业经营而言意义重大，不仅重效益、求发展，也是顺应国家循环经济发展战略的关键举措。

二、回望历史，技术迭代成就合作共赢

华鼎铜业与北大先锋的深度合作自2004年开始，双方在近16年的共同发展中，以互信互利为基础，建立了长期稳定的合作关系，彼此见证了双方企业技术进步与业务多元发展的丰富历程。

2004年12月15日，华鼎铜业一期3万吨粗铜、11.5万吨硫酸项目建成投产。北大先锋为该项目建设的第一套VPSA制氧装置为3500/80型，采用轴向床吸附塔，塔内装载北大先锋第一代锂基制氧吸附剂，纯氧电耗为0.37kWh/m3，是当时国内变压吸附制氧技术的领先水平。

2011年底，华鼎铜业将以上3万吨粗铜、11.5万吨硫酸生产线全部淘汰，同期进行技术改造，利用国家工信部、科技部推广的工艺技术新上10万吨富氧底吹铜冶炼项目。北大先锋为本次技改分别于2010年、2013年先后建设了两套VPSA制氧机组，产氧量合计约7500立方/小时，距离第一套设备已相隔数年，故二期、三期项目中采用了北大先锋第三代升级改良后的锂基吸附剂，吨产氧量提高15%，纯氧电耗为0.34kWh/m3，设备可靠性更高。

2015年10月，华鼎铜业进行“双底吹”连续炼铜技术升级改造，工艺改造后，达到年产10万吨粗铜、45万吨硫酸的生产规模。改造后粗铜冶炼工艺综合能耗达到150千克标准煤/吨铜以下，熔炼SO2浓度增高，烟气量减少，经稀酸洗涤净化，双转双吸后有效地降低尾气SO2的浓度，能够切实达到节能减排的目的。

随着生产线设备陆续进驻，北大先锋于2017年继续为厂区建设第4套制氧装置，规模为5900Nm3/h，纯度85%。与之前几套设备不同的是，本项目采用了径向流吸附塔，纯氧电耗降至更低，为0.32kWh/m3，阀门数量相对减少，设备维护也更加简单、便捷。随着国家政策对工业制造装备技术的精细化、智能化、高效化要求越来越严格，设备工艺优化升级也加紧步伐，由各项综合运行指标得以充分体现。

三、打造示范项目，共促经济繁荣

2019年2月，华鼎铜业开始进行全底吹连续炼铜技术节能环保改造项目。全底吹连续炼铜工艺技术先进成熟、自动化水平高、安全性高、节能环保，2019年7月1日技术改造完成并顺利投入生产使用，华鼎铜业随即在2019年底启动多金属回收技改项目，提升产能后氧气用量出现缺口，华鼎铜业和北大先锋就此迎来第五次合作，双方将共同推进本次技改。

建成达产后，华鼎铜业每年可实现销售收入超过5亿元，利税超3000万元，同时带动一批相关产业，如废线路板拆解、铜加工、运输、储存、商贸物料回收等产业的良性发展，为促进当地经济发展和稀贵金属废渣利用做出有效示范，为环境保护和地区经济发展的和谐统一做出积极贡献。