自国家超低排放政策公布实施以来，各界普遍关注钢铁行业超低排放改造进展，根据中钢协公布的数据，截至2022年4月底，已经有40家钢铁企业完成了超低排放改造和评估监测公示。对于钢铁企业而言，实现超低排放的首要关键是针对高炉煤气的精脱硫处理。
据资料显示，我国完成第一个高炉煤气精脱硫的工业化项目要追溯到2013年。彼时，湖南华菱衡阳钢管厂与北大先锋全面合作，双方共同斥资为衡阳钢管设计建造了全球首套高炉煤气提纯CO装置。
尽管当时的国内环保政策并未要求高炉煤气实施超低排放，但为了去除高炉煤气中对吸附剂有害的含硫气体成分（物质），在该项目设计中，北大先锋首次采用了自主研发的高炉煤气脱除羰基硫技术，并且选用了“干法水解+干法脱硫”的工艺路线。因吸附剂对脱硫指标比超低排放中的要求更为严苛，项目中选用的脱硫工艺必须实现高效、稳定脱硫，且无条件满足设备长年运行。
事实证明，北大先锋走到了行业前列。该精脱硫装置自2013年初投运以来，已经稳定运行9年。年运行时间超过了8000小时，每1-1.5年才需更换一次水解剂和脱硫剂，高炉煤气中的总硫含量始终控制在0.2mg/m³以下，远低于目前超低排放标准。衡钢的这套精脱硫装置也因此成为国内全干法脱硫工艺中，运行时间最长且唯一稳定可靠的高炉煤气前端脱硫装置，对我国钢铁领域整体实现超低排放具有良好的示范作用。
北大先锋作为气体分离领域的领航者，紧密关注钢铁行业低碳化发展趋势，积极推进标准建设。北大先锋牵头编制的两项标准《T/SSEA0103-2021高炉煤气精脱硫技术规范-催化氧化法》、《T/SSEA0104-2021转炉煤气精脱硫技术规范-催化氧化法》已经成功发布，积极推动我国钢铁行业尾气污染防治，促进工业绿色转型。
